Виды Брака При Токарной Обработке

Для того чтобы успешно бороться с браком при токарной обработке, каждый наладчик должен знать его причины и уметь их быстро устранять.

В основном брак можно свести к следующим группам: 1) брак вследствие плохого качества заготовки; 2) брак во время наладки; 3) брак во время работы.

Нельзя пускать в обработку прутки с большой кривизной, с незаправленными концами, с окалиной, так как такие прутки приводят к преждевременному выходу из строя токарных автоматов. О каждом случае недоброкачественности заготовки необходимо немедленно ставить в известность мастера.

Данный вид брака происходит вследствие необходимости произвести пробную токарную обработку одной или нескольких деталей до того, как будут окончательно отрегулированы на заданный размер режущие инструменты.

Для уменьшения брака во время наладки применяют разные меры. Прежде всего это выполнение наладки станка по эталону или образцовой детали и применение бесподналадочного инструмента (см. Подналадка токарных станков).

Образцовые детали должны иметь дополнительный отросток, который служит для зажима в цанге или в патроне.

При наладке многошпиндельных автоматов и полуавтоматов, когда наиболее точные операции проводятся не на последних позициях, может получиться довольно большое количество бракованных деталей, так как отклонения размеров будут обнаружены только в последней позиции, и заготовки, находящиеся на предыдущих позициях, окажутся бракованными. В некоторых моделях токарных автоматов и полуавтоматов предусмотрена возможность снятия и промера обрабатываемой детали в любой позиции. Это позволяет резко снизить брак во время наладки.

Брак во время работы может происходить вследствие:

• неудовлетворительного состояния станка;
• неправильной его наладки;
• неудовлетворительного состояния режущих инструментов;
• неудовлетворительного состояния измерительных инструментов.

Неудовлетворительное состояние станка является одной из главных причин брака. Поэтому при возникновении брака необходимо в первую очередь проверить правильность вращения шпинделя, зазоры в его опорах, затяжку направляющих суппортов, фиксацию шпиндельного блока и другие узлы, от которых зависит точность размеров или геометрической формы детали. После проведения этих мероприятий станок должен быть проверен на точность и жесткость (см. Жесткость токарных станков).

Неправильная наладка станка может привести к браку деталей вследствие того, что инструменты установлены по верхнему (при обработке валов) или по нижнему (при обработке отверстий) пределу допуска. В этом случае инструменты будут давать отклонения размеров больше допустимых.

Необходимо помнить следующее правило: при наладке инструменты, обрабатывающие наружные поверхности, необходимо устанавливать близко к нижнему пределу допуска, а при обработке отверстий - близко к верхнему пределу допуска.

Брак может происходить также из-за плохого качества или неудовлетворительной заточки режущих инструментов. Поэтому необходимо внимательно следить за состоянием режущего инструмента и за качеством его изготовления. Особенно тщательно должны быть изготовлены и заточены сложные инструменты и фасонные резцы для отделочных операций.

Детали, обрабатываемые на токарных автоматах и полуавтоматах, обычно контролируют предельными калибрами и скобами. Эти измерительные инструменты построены на принципе контроля размера не измерением его фактического значения, а путем определения того, что фактический размер не имеет отклонений больше допустимых (см. рис. 1, Измерительные инструменты для токарных работ).

Предположим, что необходимо на детали получить номинальный диаметр 20 мм с допуском -0,1, т. е. годными будут все детали диаметром от 19,9 до 20 мм. В этом случае скоба должна иметь два размера 19,9 и 20 мм. Сквозь сторону скобы, имеющую размер 20 мм, годная деталь должна проходить - эта сторона называется проходной; сквозь сторону с размером 19,9 мм годная деталь проходить не должна - сторона с размером 19,9 мм называется непроходной.

Если измеряются отверстия тех же размеров, калибры будут иметь те же значения, но размер 19,9 мм будет проходным, а размер 20 мм будет непроходным.

Измерительные инструменты и приборы требуют бережного обращения; их необходимо тщательно смазывать и чисто протирать. При пользовании ими нельзя прилагать большие усилия. Все измерительные инструменты и приборы должны регулярно проверяться.