Наладкой называется подготовка станка к обработке деталей по принятому технологическому процессу с заданной точностью и наибольшей производительностью.
До наладки станка необходимо выбрать вид заготовок, из которых будут изготавливаться детали, и разработать технологический процесс токарной обработки. По выбранному технологическому процессу составляют план токарной обработки, циклограмму, а также подсчитывают продолжительность всех движений станка за один цикл его работы.
После составления плана обработки и циклограммы токарных станков выбираются нормализованные инструменты и приспособления, измерительные инструменты и кулачки, а все специальные проектируются и изготовляются. После проведения всех этих подготовительных работ наладчик приступает к самой наладке токарного станка. Разбивка всей технологии обработки детали на отдельные переходы имеет целью получение доброкачественных деталей с наибольшей производительностью при наименьшей стоимости их изготовления. Так как обработка даже на одном и том же станке может производиться по-разному, часто приходится несколько раз проверять разбивку операций между отдельными инструментами, чтобы получить наиболее выгодный (экономичный) вариант.
Наладка токарных станков с гидро-, электро- и пневмоприводом
Наладка станков с гидро-, электро-, пневмо- и комбинированным приводом имеет значительные преимущества перед наладкой станков с распределительными валами и кулачковыми механизмами. Она не требует применения специальных кулачков или других устройств. Наладка таких станков может быть произведена в минимальное время, благодаря чему их использование выгодно и при производстве небольших серий деталей.
Все токарные автоматизированные станки могут работать на двух режимах: на наладочном и на автоматическом. Обычно установка того или другого режима производится пакетным выключателем.
Желательно наладку выполнять по эталону. Наладочные операции на гидрофицированных станках выполняются в такой последовательности:
- регулируют все управляющие устройства зажима детали (обычно после снятия обработанной детали управление находится в положении «разжим»);
- устанавливают резцедержатели и другие устройства для крепления инструмента;
- предварительно вручную регулируют длину рабочих ходов, затем более точно, путем установки упоров, которые управляют подачей необходимых команд и заданными движениями;
- контролируют взаимодействие работы кинематической, гидравлической и электрической схем;
- проверяют выполнение цикла при ручном управлении;
- включают автоматический цикл;
- контролируют фактические размеры обработанной детали;
- окончательно регулируют упоры;
- включают станок на автоматическую работу.
Гидравлические приводы управляются от собственной системы или с помощью электрических устройств; их управление не требует применения сложных, специально проектируемых для каждого цикла, дорогостоящих кулачков.
После заливки масла в гидробак включают электродвигатель насоса и рукояткой вручную выполняют поочередно движения всех узлов по несколько раз на быстром ходу из одного крайнего положения в другое для удаления из цилиндров и трубопроводов воздуха. Отсутствие воздуха в системе будет характиризоваться плавным движением суппортов. После этого приступают к раздельной проверке и регулировке гидропанелей зажимных устройств и суппортов.
Перед наладкой гидрофицированного токарного автомата или полуавтомата необходимо проверить рабочую жидкость в системе, которая должна быть достаточно чистой и не содержать воздуха. При наличии воздуха в масле на его поверхности образуется пена. Загрязнение масла приводит к колебаниям давления и потока масла в системе, что нарушает нормальную работу токарного станка. После заливки в бак нового масла (или при пополнении бака) необходимо в течение нескольких дней ежедневно прочищать фильтры. Наличие в системе недостаточного количества масла приводит к быстрому его нагреву, в связи с чем падает вязкость масла и увеличиваются утечки.
Во время наладки гидрофицированных станков необходимо иметь в виду следующее:
- нормальная работа обратных клапанов может быть обеспечена только при условии надежного прилегания клапана к седлу;
- предохранительные клапаны с переливным золотником, а также напорные золотники предназначаются для поддержания определенного постоянного давления, а также для предохранения от перегрузки; при регулировании давления необходимо следить за тем, чтобы масло имело выход в бак только через клапан, чтобы он не был загрязнен или засорен;
- редукционные клапаны с регулятором предназначаются для редуцирования (уменьшения) давления в гидросистемах с целью создания постоянного давления, сниженного по сравнению с давлением (вспомогательная линия), развиваемым насосом (главная линия); при вращении регулировочного винта по часовой стрелке редуцированное давление после клапана поднимается;
- дроссели типа Г55 и дроссели с регулятором типа Г77 предназначаются для регулирования скорости перемещения рабочих узлов токарного станка посредством изменения величины проходного сечения щели в дросселе; при повороте лимба по часовой стрелке должен увеличиться расход масла (в обратном случае необходимо проверить перемещение клапана в корпусе и исправность пружины); при прекращении протекания масла через дроссель необходимо прочистить щель дросселя путем поворота лимба несколько раз в одну и другую стороны.
Электрические системы обычно сочетаются с механическим, гидравлическим или пневматическим приводом. В них источником движения является электродвигатели токарных станков, а необходимые перемещения рабочих узлов осуществляются винтом-гайкой, или цилиндром-штоком. Управление же выполняется электрической аппаратурой, расположенной в шкафу и на пульте управления, а также на самом станке. Рубильник или пакетные выключатели, обеспечивающие подачу напряжения, включаются вручную. Контроль напряжения обычно осуществляется сигнальной лампой. Управление всеми остальными движениями как в наладочном, так и в автоматическом режиме, предусматривается в электросхеме станка. Пакетный выключатель в большинстве случаев осуществляет переключение наладочного режима на автоматический. Суппорты при своем движении включают конечные выключатели или путевые переключатели, которые подают необходимые команды. При гидравлическом или пневматическом управлении движением суппортов команды подаются электромагнитом, переключающим золотники или краны.
Рис. 1. Схема установки конечных выключателей и упоров в гидрофицированном станке с электрическим управлением: а - копировальный суппорт; б - поперечные суппорты; 5ВП - кулачки быстрого отвода, 3ВП - кулачок 2-й рабочей подачи, 1ВП - кулачок быстрого поперечного подвода; 1ВКИ, 3ВКИ - кулачки блокировки электроцепи и останова суппорта в исходном положении; 2ВКИ, 4ВКИ - кулачки блокировки электроцепи и останова суппорта в исходном положении, 2ВП - кулачок переключения на рабочую подачу
При механическом перемещении суппортов или других узлов эти команды приводят к включению или выключению электромагнитных муфт.
Наладка таких систем очень проста; она сводится к установке стандартных кулачков-упоров разной формы на перемещающемся узле (рис. 1) или на диске, который поворачивается от этого узла (рис. 2), или на командоаппарате.
Рис. 2. Схема установки упоров на управляющем диске: 1 - переключатель; 2 - кулачок; 3 - барабан
