Технологический процесс токарной обработки проектируется с учетом режимов резания, который состоит в определении глубины резания t, величины подачи s и скорости резания v применительно к заданным условиям по точности и чистоте поверхности детали.
Выбор режимов резания подчинен основной задаче - получению наибольшей производительности и наименьшей стоимости изготовления деталей заданного качества.
Глубина резания t определяется величиной припуска. Выгоднее работать с меньшим количеством проходов, так как при этом уменьшаются затраты машинного и вспомогательного времени. Если необходимо обработать грубую поверхность, то наиболее выгодно снять весь припуск в один проход. Если чистота и точность обработанной поверхности должны быть высокими, то весь припуск необходимо снимать за два или несколько проходов - черновой, получистовой, чистовой.
Величину подачи s выбирают, исходя из глубины резания и требуемого качества обработанной поверхности.
Чем больше величина подачи, тем скорее производится обработка; поэтому следует выбирать подачи, технологически максимально допустимые для данных условий.
Для данного материала обрабатываемой детали и материала инструмента скорость резания и определяется в зависимости от глубины резания t и подачи s. При этом необходимо учитывать следующие очень важные обстоятельства: стойкость инструментов, а также параметры мощности и быстроходности которыми обладают токарные станки с ЧПУ.
Стойкость инструментов, т. е. время их работы. (работоспособность) от одной заточки до другой после затупления с увеличением скорости резания падает.
Увеличение скорости резания приводит, с одной стороны, к уменьшению машинного времени, а другой - вызывает дополнительные затраты времени, связанные с необходимостью более часто менять и затачивать токарный режущий инструмент.
При выборе скорости резания необходимо учитывать оба эти фактора. Обычно для одношпиндельных автоматических станков принимают стойкость инструментов равной не менее 90-120 мин машинного времени, а для многошпиндельных станков 180- 240 мин и более.
Скорость резания определяют по справочникам, исходя из стойкости инструмента. Затем проверяют, можно ли наиболее выгодную скорость резания применить на выбранном станке как по числу оборотов шпинделя, так и по той мощности, которая необходима при работе инструментов.
Мощность, потребная для выполнения резания, называется эффективной мощностью.
Выбор режимов резания состоит в определении величины подачи и скорости резания для всех инструментов. При выборе режимов резания необходимо помнить, что для инструментов, работающих одновременно, число оборотов шпинделя всегда является одинаковым и определяется допустимой скоростью резания по наибольшему диаметру, обрабатываемому в данном переходе.
Для инструментов, установленных на одном и том же суппорте и работающих одновременно, подача всегда является одинаковой и определяется по инструменту, который допускает применение наименьшей ее величины.
