Наладка движений рабочих органов станков: технология и этапы наладки

Для получения заданных размеров детали необходимо произвести наладку суппортов, револьверной головки и инструментальных шпинделей. Предварительную установку рабочих узлов и инструментов рекомендуется выполнять по образцовой детали или эталону. В этом случае образцовая деталь зажимается в патрон или, если детали изготовляются из прутка, в цангу. Установка образцовой детали в осевом направлении производится по отрезному резцу и по упору.

После установки образцовой детали распределительный вал поворачивают вручную, чтобы медленно осуществить весь цикл. Таким образом проверяют правильность наладки движений всех суппортов с установленными на них режущими инструментами и регулируют их положение по отношению к образцу, а также устанавливают упоры.

Приемы наладки зависят от конструкции держателей и зажимных устройств для инструмента.

Выполнение разных операций требует особого внимания к инструментам, их конструкции и заточке. По результатам контроля размеров деталей и качества их обработки производят окончательную регулировку конечного положения рабочих узлов по отношению к обрабатываемой детали, окончательно закрепляют жесткие упоры и регулируют включающие и переключающие устройства. Затем включают станок на несколько пробных циклов.

Правильность наладки следует периодически проверять. Эта проверка осуществляется без остановки станка - путем выборочного контроля обработанных деталей.

Если контрольный обмер или внешний вид детали показывает, что ее размеры и качество находятся на пределе допустимых, станок останавливают и производят его подналадку.

Наладка токарных станков выполняется при строгом соблюдении техники безопасности. Все защитные устройства должны быть установлены на свои места до пуска станка.

Все рукоятки, которыми пользуются только во время наладки, должны быть сняты, если это предусмотрено конструкцией станка. Нельзя производить замер обрабатываемой детали на ходу. Во время наладки и подналадки наладчик не должен быть стеснен в движениях, он обязан распределить все инструменты таким образом, чтобы они лежали удобно и были под рукой.

При наладке необходимо иметь в виду следующее.

• упор, ограничивающий подачу прутка, устанавливают в такое положение, чтобы выдвижение прутка производилось на величину, большую длины детали, равную расстоянию от внешней кромки отрезного резца до переднего торца зажимной цанги;
• при обработке точных по длине деталей в особенности на многошпиндельных автоматах, необходимо подрезать передний торец обрабатываемой детали;
• более точные отверстия получаются, при совпадении оси сверла с осью обрабатываемой детали, поэтому желательна предварительная зацентровка детали; при неглубоких отверстиях можно производить сверление без зацентровки;
• нарезание резьбы не совмещают с другими операциями и выполняют до того, как связь детали с прутком будет ослаблена;
• нарезание резьбы метчиком и плашкой производится при одинаковом направлении вращения режущего инструмента (или при невращающемся инструменте) и обрабатываемой детали: скорость резания представляет собой разность между скоростями вращения деталей и инструмента;
• правая резьба получается при опережении вращения инструмента (число оборотов резьбонарезного инструмента больше, чем число оборотов обрабатываемой детали); левая резьба получается при отставании вращения инструмента (число оборотов инструмента меньше);
• при нарезании резьбы принудительная продольная подача осуществляется на величину, не более чем шаг одной нитки резьбы, в дальнейшем происходит навинчивание инструмента на обрабатываемую деталь;
• при нарезании резьбы самооткрывающейся головкой обратного вращения шпинделя или инструмента не требуется, но в цикле обработки должно быть предусмотрено время для развода плашек;
• при зенкеровании и развертывании отверстий необходимо снижать скорость резания (число оборотов) по сравнению с точением, сверлением и расточкой;
• накатывание производится с поперечного или продольного суппортов при обязательном поддержании детали роликом;
• при выполнении поперечного сверления или фрезерования граней необходимо производить остановку шпинделя с деталью с помощью тормозного устройства;
• при изготовлении на прутковых автоматах деталей из штучных заготовок необходимо использовать магазинные устройства; в этом случае механизм подачи прутка может быть использован в качестве упора и выталкивателя готовой детали.

• закрепление штучных заготовок целесообразно производить с помощью пневматических или гидравлических зажимных устройств, стараясь полностью их автоматизировать;
• обработка наружных поверхностей длинных деталей производится с установкой детали между центрами; если же длина детали превышает 10-15 ее диаметров, то применяют люнеты;
• обработка сравнительно коротких деталей большого диаметра производится при зажиме в патроне;
• обработка наружных поверхностей может производиться путем многорезцовой, однорезцовой или комбинированной наладки; многорезцовая и комбинированная наладки являются наиболее производительными. Наименьшее время наладки имеют однорезцовые станки. Комбинированный метод, представляющий собой копировальную однорезцовую обработку продольного профиля с многорезцовым подрезанием торцов и выточкой канавок, является весьма эффективным;
• штучные заготовки обычно изготовляются за два постанова: сначала обрабатывается одна сторона, а затем вторая, поэтому необходимо так подразделять обработку, чтобы при второй установке были достаточно надежные и точные базовые поверхности;
• обработку отверстий желательно совмещать с обработкой наружных поверхностей.