Чтобы токарные станки с ЧПУ могли производительно работать в течение длительного времени, производится их ремонт.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) - это такая система, в которую входят все мероприятия по сохранению оборудования: текущее (дежурное) межремонтное обслуживание; периодические плановые осмотры и промывки; периодические проверки на точность; плановые ремонты малые, средние и капитальные. Такая система заключается в проведении ряда профилактических (предупреждающих) мер и поддерживает токарные станки в постоянной эксплуатационной готовности.
Токарные полуавтоматы и автоматы работают на заводах, где установлены точные графики периодических осмотров, проверок, малых, средних и капитальных ремонтов.
При выполнении малого ремонта производится разборка только части узлов (по результатам периодических осмотров) токарного станка, смена и восстановление изношенных деталей, зачистка или шабрение клиньев планок и отдельных трущихся поверхностей, регулирование системы смазки, охлаждения, гидравлических и других механизмов.
В процессе малого ремонта выявляются детали, которые подлежат замене при среднем или капитальном ремонте.
При среднем ремонте демонтируются все узлы, а последующие этапы такие же, как и при малом ремонте.
Капитальный ремонт заключается в полной разборке и промывке всех узлов и деталей станка с заменой негодных деталей новыми и тщательным исправлением изношенных.
Перед капитальным ремонтом следует изучить конструкцию токарного станка, а также ясно представить себе порядок ремонта и последующей сборки.
При разборке токарного станка необходимо занумеровать детали и зафиксировать последовательность их сборки. При капитальном ремонте необходимо довести точность и производительность станка до соответствующих показателей нового станка.
Измерением сочлененных деталей обнаруживаются износ и неисправности, по которым составляют дефектную ведомость, служащую в дальнейшем планом для ремонта.
Технологический процесс ремонтных работ должен обеспечить высокое качество и необходимую точность.
Ремонт изношенных направляющих станин, поперечин, суппортов, кареток производится шабровкой, реже шлифовкой. Для контроля обычно служат контрольные плиты, линейки и сопряженные детали. Так, если приходится шабрить направляющие станины, то окончательная проверка их производится при помощи кареток с применением метода контроля «по краске», т. е. на каретку или на направляющие станины наносят тонкий слой краски и, перемещая каретку по направляющим станины, смотрят, как равномерно легла краска на направляющие станины. Если имеются «лысые» места, где краска совершенно не видна, а также места со сплошным налетом краски, это значит, что направляющие отшабрены неудовлетворительно и что следует снять слой металла в тех местах, где имеется много краски. Эту операцию проделывают до тех пор, пока краска равномерно пятнами не будет ложиться по всей длине и ширине направляющих.
В токарных полуавтоматах и автоматах часто при капитальном ремонте приходится исправлять шейки шпинделей и их опоры. Если применяются опоры скольжения, то шейка шпинделя изнашивается и теряет свою форму. В этом случае приходится шлифовать шейку заново, следя за тем, чтобы снять минимальное количество металла. В особенности это необходимо иметь в виду в тех случаях, когда шпиндель имеет только небольшую толщину зацементированного слоя. Изношенные подшипники качения приходится заменять новыми. Подшипники скольжения подвергаются шабровке с проверкой их «на краску».
Из прогрессивных методов технологического процесса, применяемых при ремонте оборудования с целью восстановления или упрочения деталей, следует указать на следующие: сварка электрическая или газовая, в том числе сварка чугунных деталей, наплавка изношенных мест деталей; заливка жидким металлом; электрическая или газовая металлизация с целью наращивания изношенных мест; наращивание ответственных поверхностей деталей путем хромирования (в случае небольшого износа). Некоторые детали, не подвергающиеся высокому нагреву и большой нагрузке, могут склеиваться карбинольным клеем.
Из других методов можно назвать притирку, термическую обработку и дробеструйную обдувку, которые имеют целью окончательную отделку рабочих поверхностей, упрочнение поверхностного слоя и повышение усталостной прочности.
Сборочные работы, которые приходится выполнять при ремонте токарных станков, следует проектировать таким образом, чтобы по возможности обходиться без большого количества дорогостоящих пригоночных работ.
